Wie wird Aktivkohle bei der Goldgewinnung verwendet?

Aktivkohle zur Goldrückgewinnung im Zyanidierungsprozess im Goldbergbau

Aktivkohle für die Goldgewinnung dient als zentrales Adsorptionsmedium im herkömmlichen Zyanid-Goldgewinnungsprozess, der weltweit in Goldminen aller Größenordnungen weit verbreitet ist.
Golderze werden zunächst mit einer Cyanidlösung behandelt, um Feingold in flüssige Gold-cyanidkomplexe aufzulösen. Aktivkohle wirkt wie unzählige winzige poröse Schwämme. Seine zahlreichen Mikroporen können diese gelösten Goldpartikel aus der Aufschlämmung oder Lösung fest einfangen und so das Gold vom Rest der Mineralflüssigkeit trennen. Nach ausreichender Adsorption kann Gold durch Desorption und Elektrolyse vom gesättigten Kohlenstoff befreit werden, was eine effiziente Goldanreicherung und -sammlung ermöglicht.

Kokosnussschale vs. kohlebasierte-Aktivkohle zur Goldrückgewinnung
Für die Adsorption von Gold im Bergbau werden hauptsächlich zwei Rohstofftypen verwendet: Aktivkohle aus Kokosnussschalen und Aktivkohle auf Kohlebasis.
Aktivkohle aus Kokosnussschalen
Es zeichnet sich durch eine gut entwickelte Mikroporenstruktur, hohe Härte und geringen Abriebverlust aus. Beim kontinuierlichen Rühren und Zirkulieren in CIL/CIP-Tanks entstehen weniger Kohlenstofffeinstoffe. Feiner, goldhaltiger Kohlenstoffstaub entweicht nicht, was zu einer höheren Goldrückgewinnungseffizienz führt. Es ist die beliebteste Wahl für moderne Goldlaugungsprojekte.
Kohle-basierte Aktivkohle
Es enthält mehr Mesoporen, eine geringere Härte und eine höhere Verschleißrate. Es wird normalerweise nur für spezielle Erzprojekte mit niedrigem -Gehalt und Kostenpriorität ausgewählt.

Gängige Partikelgrößen für Goldrückgewinnungskohlenstoff
Für die Goldadsorption ist körnige Aktivkohle Standard; Pulveraktivkohle wird in CIP/CIL-Systemen selten verwendet.
Regelmäßige kommerzielle Spezifikationen:
6×12 Maschen
8×16 Maschen
10×20 Maschen
Größere Partikel haben eine bessere Fluidisierungsleistung und eine einfachere Trennung von der Erzaufschlämmung. Kleinere Partikel bieten eine schnellere Adsorptionsgeschwindigkeit, bergen jedoch ein höheres Verlustrisiko bei Tailings. Bergbaubetreiber wählen die Maschenweite entsprechend der Tankstruktur, der Schlammdichte und der Verarbeitungsgeschwindigkeit aus.